盾构隧道管片钢筋骨架结构复杂，通常依赖人工进行精细化装配和焊接成型。隧道股份上海隧道研发的“管片钢筋骨架自动焊接机器人SMW.V1.0”系统，针对人工焊接效率低、质量不稳定等痛点，创新构建两步法自动焊接工艺。该系统配备先进的3D结构光视觉识别技术，将焊接准确率提升至99%以上，焊接一个钢筋骨架平均仅需35分钟，效率成倍提升且装配容错率大幅降低。

该技术已在上海市域机场联络线工程成功应用，完成约10000环管片钢筋骨架的高效焊接，焊接效率和焊接质量均满足工程要求，并提高了管片整体精度和性能的一致性，使得管片高质量、高效生产成为可能，研究成果也将为盾构隧道建设标准化与智能化提供坚实基础。

由于钢桥面挠度变形大、桥面光滑、导热系数高等原因，钢桥面铺装相比其它道路铺装更容易发生破坏，是道路铺装领域的难点。

隧道股份上海路桥研发成功开发针对钢桥面铺筑的复配型高掺量SBS浇注式改性沥青。该材料基于高温降黏、增强增韧等技术原理，通过对树脂材料、弹性体、改性剂与原料配比等进行调变，不仅具备良好抗荷载性能、优良防水性能、低温抗变形性能，还具备便捷施工的显著优势，可用于大跨径钢结构桥梁桥面铺装。新材料有效解决浇注式改性沥青混合料搅拌和施工难题，大幅提升钢桥面铺装服役性能和服役寿命，并实现了产业化发展和规模化应用。

传统钻孔灌注桩施工质量难把控、混凝土用量大、泥浆排放难等问题与国家建筑工业化、双碳战略、绿色发展要求相悖。

隧道股份城建设计集团推广的“预钻孔根植桩技术”，成功攻克了大直径桩（0.8-1.2米）的设计施工难题，并精准控制施工对周边设施的影响，凸显了预制桩的高质量、低碳优势和非挤土施工优势。实际应用中成效显著：采用工厂化预制桩身，质量更稳定；排土量仅为钻孔灌注桩的30%，大幅度降低泥浆量；同等承载力下，混凝土用量减少一半，碳排放降低50%，施工效率提高4倍。该技术已在长三角地区市政、公路、市域铁路等多个项目应用，未来将替代更多传统桩基，为全国工程“减负增效”。

过去，老旧管道维修通常需要封闭道路，进行开挖施工，不仅影响市民出行，还对周边商铺、社区造成干扰。而非开挖修复技术的引入，则彻底改变这一局面——隧道股份城建设计集团研发的“地聚增强复合砂浆非开挖修复技术”，聚焦城市地下排水管网、箱涵及检查井等基础设施的非开挖修复难题，通过智能喷涂设备，将地聚增强复合砂浆均匀喷涂在结构内壁，形成均匀且连续的内衬。喷涂内衬与原有结构形成叠合结构，犹如给管道、箱涵及检查井穿上“金钟罩”，能快速修复内壁裂缝与脱落，形成连续致密防护层，提升抗渗与承压能力，无需破路即可完成修复。

从清理、喷涂到固化，新技术可实现“即修即走”，大大缩短单次作业窗口时长。这一创新技术不仅使施工周期缩短约60%，且全程无噪音、无扬尘，可最大程度降低对居民生活的干扰，其高强度、超强抗渗和耐腐蚀特性，更能让修复后的管道使用寿命延长至20年以上，真正实现了“修管道不扰民”。