一、场地准备 

    钻机进场前认真清除地表植被、杂物、积水、更换淤泥，夯填密实，在桩位 位置铺设一层碎石，保证钻机停位水平、稳定，以免产生不均匀沉陷。 

二、埋设护筒 

    护筒采用 10mm 厚钢板卷制， 内径 1.4m 桩径 1.2m） 内径 1.7m 桩径 1.5m） （ ， （ ， 内径 2.0m（桩径 1.8m） ，每节高 2.0m。埋设时护筒高出原地面 30cm，要求钢护 筒能耐拉、压、不漏水，灌注混凝土后立  刻拆除。护筒埋设时要准确、稳定、护 筒平面位置偏差不得大于 50mm，护筒的倾偏差不得大于 1%。 

三、钻机就位 

   钻机为履带式可自行走设备，钻机走到桩位附近后将钻头对中孔位，人工依 据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆的竖直度及钻机机身的水 平。

四、钻孔方式 

    制备优质泥浆护壁，钻机通过钻杆提钻甩渣，挖出孔渣堆放在钻机周围，用 装载机外运。 

五、泥浆性能指标 

   制备泥浆的基本原料是优质膨土。其配制比例是水 100%。膨润土 6%—8%， 5%碳酸钠（纯碱） ，0.3 的纤维素,调制化学泥浆。泥浆相对密度：1.03—1.08； 粘度（Pa.s）:19—28；含砂率：无；胶体率≥96%；失水率（m1/30min） ：≤15： 泥土厚（mm/30min） ：≤2；静切力（pa） ：3—5；酸碱率（PH） ：8~10。制浆前， 应先把膨润土块尽量打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。

   1、拌浆程序 开动拌浆机→加水→加纯碱→拌和一分钟→加膨润土→拌和→加纤维素→ 检查泥浆指标→指标合格→出浆。

   2、注意事项： 膨润土要注意防雨防湿，存放和使用过程中不能混入杂物：要求选购好的粘 土或膨润土（细度为 200 为宜） ；拌浆时要做到计算准、称量准、记录准、土袋、倒净、拌浆机出净、工作台面干净；不要重载起动机器、不要无故加水、不要任 意投料、不要缩短拌和时间；当泥浆指标不符合要求时即采取处理措施（及时补 充新浆） ； 原始资料要求齐全、准确、清楚。 

六、钻孔施工 

   首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机身水平。在钻进过程，对于砂性土层及砂层，直接用旋 挖筒钻进、取渣，遇到石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅拌，再用旋挖筒取 渣。由于钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大大减少了泥 浆用量，钻渣可用装载机车外运。旋挖钻机操作室中有深度显示仪，达到设计深 度后，用测绳复测，这样可以控制孔深。另外旋挖筒取渣干净，如果控制好泥浆 比例与粘度，在灌注混凝土前可将沉淀厚度控制在 15cm 以内。在钻进过程中若 遇跑浆，可直接加膨润土于孔内，用旋挖机旋挖筒下入孔内跑浆位置反转不进尺，边加边搅直到不漏浆为止。

    1、在砂土、软土等土层时，降低旋挖筒的提升速度； 

    2、钻进过程中，应随时注意地质情况变化，根据地质资料在地层变化处均 应捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对；

    3、旋挖筒升降速度要均匀，不要过猛，以免碰撞孔壁，造成塌孔； 

    4、开钻前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中若泥浆有损耗、漏失，以便 及时补浆；

    5、钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进 情况及下一班应注意事项； 

    6、 钻孔时一气呵成， 不得中途停顿。 钻孔深度满足设计要求后， 应对孔径、 孔深进行检查，并填写钻孔记录表。 

  （1）孔位：钻孔中心与桩位设计中心，在桩顶处偏离不得大于 50mm；

  （2）孔径：不得小于设计桩径； 

  （3）倾斜度：不得大于 1%； 

  （4）孔深：不小于设计规定。 

  七：第一次清孔

   由于旋挖钻机的钻渣可直接用旋挖筒提取，所以仅用静态泥浆护壁，这样大 大减少了泥浆用量。通常在钻到设计标高后，用旋挖筒进行第一次清孔，把孔底 的沉渣清理干净，厚度控制在 10 ㎝之内，检验合格后方可下钢筋笼和导管。 

  八、吊放钢筋笼 

  （1）钢筋笼分段进行吊装，接头采用单面搭接焊，上下段保持顺直，在同 一条轴线上； 

  （2）钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，防止碰撞孔壁，造成塌孔 将泥土杂物带入孔中； 

  （3） 钢筋笼入孔后应校正轴线位置垂直度， 勿使扭转变形， 并应固牢定位， 以免填充混凝土时发生掉笼或上浮。 九、导管的设立：导管采用快速接头导管，底节长 3.8 米，中间段每节 2.65 导管的设立： 米并配备 1 米和 0.5 米的调节段。吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行 水密承压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试 验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在 30~50cm。 十、第二次清孔：钢筋笼和导管安装到位后，把泥浆泵从导管插入进行第二 第二次清孔 次清孔 ，时间控制在 2 小时左右，清孔后要求泥浆比重 1.03-1.0，含沙率小于 2％，粘度在 17－20 之间。检验合格后，方可安装料斗进行砼灌注 十一、灌注混凝土： 

 

十一、灌注混凝土

   桩基采用 C25 砼，拌和站集中拌和，混凝土运输车运送。 混凝土运至灌注地点时，应检查和易性和塌落度，混凝土塌落度 18~22cm。首批 灌注混凝土的数量应能满足导管埋入混凝土的深度≥1.0m 和填充导管底部间隙 的需要，数量不小于2立方米（桩径 1.2m）立方米(桩径 1.5m )、4 立方米(桩 、3 径 1.8m)。确认封底成功后，进行正常连续灌注。混凝土灌注过程中，导管埋深 一般控制在 2~6 米。当孔内混凝土面接近钢筋骨架时，使导管保持稍大的埋深， 并放慢灌注速度；当孔内混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，适当提升导管，使 钢筋骨架在混凝土中有一定的埋深，稳定钢筋笼。在灌注过程中，经常测探孔内 混凝土面的位置，及时拆卸导管，调整导管埋深。在灌注过程中，应将孔内溢出 的水和泥浆引流至泥浆池中，不得随意排放，污染环境及河流。为确保桩顶混凝 土质量，混凝土灌注至桩顶设计标高以上 1.0m。多余部分在进入下道工序前凿 除，保证桩头砼无松散层。在灌注将近结束时，应核对混凝土的灌入数量。 

十二、钻孔事故的处理

 1、塌孔：孔口坍塌和孔内坍方两种情况。 孔口坍塌的处理：及时回填粘土或码砌粘土草袋加固护筒后继续钻孔； 孔内坍方的处理：加大泥浆比重继续钻进或回填后重钻。

 2、缩孔：钻头上下反复扫孔，使之扩大。 

 3、流沙：增加泥浆比重，提高孔内水头，必要时投入粘土块，用钻头反转 将粘土挤入流沙层内，以加强护壁，堵住流沙。 

 4、糊钻：控制进尺，减少钻进速度，加快泥浆循环，严重时应提出钻头清 理，降底泥浆稠度，减少冲程冲击，并在粘土上加填部分砂石以免吸钻。

 十三、钻孔桩施工中应注意的事项

 1、 孔内水位宜高于护筒底脚 0.5m 以上； 在钻进中取渣时和停钻后， 应及时向孔内补水， 保持一定的水头高度。 

 2、钻进时，起落钻头的速度应均匀，不得过猛，聚然变速，以免碰撞孔壁 或套管。孔内出土，不得堆积在钻孔周围。