笔者所处的项目为15层高层住宅，局部商铺为2-3层，共23幢，总建筑面积约176724.13平方米（其中地上128097.37平方米，地下48626.76平方米），总占地61351.71平方米（约92.03亩）。地下室采用钢筋混凝土框架结构，单体采用剪力墙结构。
本工程整体地下室为大型无梁式筏板基础，桩基采用先张法预应力混凝土管桩，管桩为PHC400AB95-12a（总桩数2026根），单桩竖向抗拔承载力180KN，PHC500AB100-12a（总桩数183根），单桩竖向抗拔承载力240KN，采用a型桩尖，静压成桩，桩长12米，以桩长为控制标准进行施工。
一、预应力混凝土管桩的优点
1、预应力混凝土管桩强度高，混凝土强度等级不低于C80。
2、施工简便，成桩质量容易控制。
3、能够控制施工现场的卫生情况，很好的做到安全文明施工。
4、造价低廉、施工进度快，对于工期紧迫的安置房项目非常适合。
二、施工前的准备工作
1、技术准备
组织有关人员认真阅读设计图纸和《2010浙G22》图集，掌握设计的技术要点，结合施工现场的地质勘察报告，对施工过程中可能出现的问题和技术难点提出切实可行的措施，根据现场实际情况，编制合理的施工方案，按基础平面布置图，从中间向边沿逐排退打，防止地表深层土因打桩挤土产生桩位移、桩隆起等现象。
2、场地准备
平整场地、清除桩基施工范围内的地面、地下障碍物，将设在临时围墙边的电源接至桩基附近，并将电缆线采用钢管架空。
3、成品管桩的验收
进场的管桩必须具有出厂合格证，以每次进场的管桩为一个验收批次，逐根检查并及时做好验收记录。
4、桩的贮存、运输
1）管桩混凝土强度达到100%设计强度，并满足压桩要求才能出厂。
2）管桩堆放场地应坚实平整，排水通畅。
3）管桩装卸时应轻起轻放，严禁抛掷、碰撞、滚落。
4）管桩运输过程中各层间应设置垫木，垫木应上下对齐、材料一致、同层垫木应保持同一平面。运输过程中要采用可靠的防滑、防滚等安全措施。
5、打桩机械的选择
工程场地位于浙北平原，地貌单元属钱塘江冲积和滨海相沉积平原，地貌形态单一，地形较平坦开阔。根据地质勘察报告建议，纯地下室部分，可采用粉质粘土或砂粉质粘土作为桩端埋置层。根据设计要求，桩径为400～500mm，单桩抗拔承载力为180～240KN，故选用YZY280型静压桩机。
三、施工流程、施工方法
1、施工交底
交底是施工前的一道重要工序，施工前要对施工人员做好交底工作，特别要做好地质情况、设计要求、操作规程和安全措施的交底。交底要做到清晰、明确、规范并有完整的书面交底记录。
2、测量放样定桩位
根据引测到基坑周边的测量基准点用全站仪定好桩位，每个桩位中心打设一个小木桩，场地外设3个以上的基准点，便于随时复测，防止因打桩挤土而移位。定好桩位经监理工程师复测后，做好定位测量复核记录。
3、桩机就位
将压桩机移至桩位处，观察水准仪和挂在压架上的垂球，调平机身。以导桩器中心为准，用垂球对准桩尖圆心，找准桩位。
4、吊桩、插桩
驱动夹持油缸，将夹持板放置在适应高度，启动卷扬机吊起管桩，再将管桩吊入夹持梁内，夹持油缸驱动夹持滑块，通过夹持板将管桩夹紧，然后压桩油缸作伸程动作，使夹持机构在导向桩架内向下运动，带动管桩挤入土中。微微启动压桩油缸，将管桩压入土中0.5～1.0m后，用经纬仪检视桩身垂直度。
5、压桩
通过定位装置重新调整管桩的垂直度，然后启动压桩油缸，将管桩慢慢压入土中。压桩油缸行程走满，夹持油缸伸程，然后压桩油缸做回程动作，上述运动往复交替，即可实现桩机的压桩工作，油缸每次压桩行程为2m，压桩时控制好施压速度。
6、送桩
当观众压到接近自然地面时，用送桩器将桩压送到设计标高，管桩端面应平整，器身应垂直，最后桩顶标高的偏差必须控制在±50mm，用水准仪观测。
送桩结束后，拔出送桩器，回填桩孔。
7、打桩的观测和桩位验收
打桩时必须控制好桩的桩顶标高，每根桩需根据设计桩顶标高在送桩管上标注尺寸，用水准仪校对水准点后视高程后，计算前视送桩管的标高尺寸进行控制。
本工程桩顶标高均在施工现场-5.00m以下，桩位验收在土方开挖、混凝土垫层浇筑完成后，在垫层表面弹出轴线，各桩位对照中心线用卷尺进行检查，发现超出规范后，报请设计单位进行技术处理。
四、桩基单桩竖向抗拔承载力的检验
为了确定单桩竖向抗拔承载力是否达到设计要求，本工程随机选择了8根桩作为试验桩，在土方开挖完成具备检验条件后进行试压。
依据《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008规范的有关规定，采用慢速维持荷载法进行试验，累计加载至360KN时，桩顶累计上拔量分别为8.07mm，8.36mm，9.85mm，5.96mm，6.73mm，7.86mm，5.98mm，6.93mm，根据试验报告显示，被测桩单桩竖向抗拔极限承载力均不小于360KN，满足设计要求。
五、常见质量问题、原因分析及预防措施
1、压桩时遇到浅层障碍无法继续压桩
原因分析：
由于地质勘察报告中未能特别强调浅层障碍物及局部的土层分布深度和性质，导致压桩时遇到浅部（3-4m）的老基础、大孤石等情况无法施工。
预防措施：
1）打桩前应对场地原有建筑情况进行详细了解，并安排进行探桩施工；对浅层障碍物可采用挖土机挖除，当无法操作施工时，可采用钻机将障碍物钻穿，然后在孔内插桩后压桩，严禁移动桩架等强行回扳的的方法纠偏。
2）当桩已入土较深，桩无法拔出时，可采用小型钻机将钻具放入管桩中间的空洞中钻孔，将障碍物钻穿后继续压桩。
3）选用的桩机能量大小应与设计要求、桩径、桩长及地质条件相匹配，即桩机选型、配重应符合施工要求。
4）当遇到硬夹层时，可采用预钻孔的方法透过硬夹层，再进行压桩作业，即首先利用长螺旋钻孔机完成预钻孔取土工作。
2、压桩过程中，相邻的桩产生横向位移。
原因分析：
桩数较多，土层饱和密实、桩间距较小。在压桩时由于压桩引起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或涌起，桩位放线不准，偏差过大，施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位，桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等。
预防措施：
压桩期间不得同时开挖基坑，需待压桩完毕后相隔适当时间方可开挖，一般宜两周左右。深基坑应分层开挖，认真按设计图纸放好桩位，设置明显标志，并做好复查工作。
3、挤土效应
原因分析：
静压法施工预应力管桩属于挤土类型，往往由于压桩时使桩四周的土体结构受到扰动，改变了土体的应力状态，产生挤土效应；施工方法与施工顺序不当，每天成桩数量太多、压桩速率太快、布桩过多过密，加剧了挤土效应。
预防措施：
1）采用间隔跳打法，在施工过程中严禁形成封闭桩。
2）控制压桩速率，一般控制在1m/min左右；并制定有效的压桩流水路线，宜从中间向四周进行。
3）开挖地面排土沟，消除挤土效应。
4）控制施工过程中停歇时间，避免由于停歇时间过长，摩擦力增大影响桩机施工，造成压桩困难。
4、压力值已达到设计要求，桩顶标高达不到设计要求
原因分析：
地质报告与施工现场实际情况不符；遇到障碍物或者桩距太小土被挤密；停歇时间过长；桩身已破坏，不能继续打入。
预防措施：
1）应加密勘探孔的位置，详细勘探工程地质情况，保证工程地质情况和勘察报告相符。
2）在工程场地预先布置应力释放孔或者沟槽、降低压桩速度，减小挤土效应对压桩的影响，最大程度上释放土压力。
六、施工中的几点体会
1、选择合理的施工顺序，能减少桩的横向位移，减少对周围已建成建筑物的影响。
2、施工安全上应加强起吊和用电的管理，落实安全责任，防止施工人员摔伤，儿童坠入桩孔。
3、施工质量上应严格控制桩位偏差、桩顶标高、最终压桩力。施工中应经常对可见桩顶桩位进行复测，检查偏位情况；应有专人检查监督压桩油压值，并注意压力值的变化。
4、挖土时，当挖至桩顶层时，尽量选用小斗的挖土机或者人工开挖，避免破坏或挤歪管桩。
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