4月9日，广东省交通集团发布消息，由国内自主研发、目前世界最大的自升平台式碎石铺设整平船“津平2”，在上海振华重工南通制造基地顺利下水。该设备成功投产，将进一步巩固我国在海底隧道基础施工领域的世界领先地位。据了解，3个月后，“津平2”将航行超过1750公里，漂洋过海至粤港澳大湾区核心工程——深中通道沉管隧道的建设现场，开展沉管基槽碎石整平施工。

预计今年7月抵达深中通道建设现场

深中通道沉管隧道长约6.8公里，其中沉管段长约5.035公里，将由32节深埋在伶仃洋海底40多米深基槽内的沉管组成。“津平2”将在深中通道沉管隧道建设中起什么作用？ “在海底隧道施工过程中，基槽碎石整平是沉管基础质量控制重要环节之一，因此碎石整平船也是沉管隧道质量控制的重要保障设备。

据介绍，“津平2”是专为深中通道项目研发的专用作业船舶，长98.7米，宽63.3米，其面积相当于一个足球场大小，负责铺设深中通道水深10-35m范围内所有沉管管节的碎石垫层，该船具有石料抛投和高精度整平作业能力，是集定位测量、水下抛石、浅水整平、质量检测功能于一体的大型多功能专用装备，也是目前世界上最大的外海施工船舶以及世界上最先进的先铺法碎石基床整平船。

据了解，自2018年7月正式开工以来，经过8个月的奋战实现整船下水，“津平2”还需要用时约3个月完成后期舾装、设备调试，预计今年7月抵达深中通道现场进行调试。

国内自主研发整套系统“中国心”

据了解，深中通道沉管隧道具有“超宽、变宽、深埋、回淤量大、区域地层稳定性差”五大技术难点，其中台风期最大回淤强度超过5厘米/天，沉管沉放及沉降控制难度大。李进表示：“这意味着，从开挖基槽、碎石整平到完成沉管浮运沉放仅有13天，若在这期间不能完成沉管安放，则基槽的回淤将让所有环节重来，失去的不仅仅是时间，还有高昂的成本。”

‘津平2’的施工管理系统由国内自主研发，实现了整套系统国产化。施工管理系统相当于船舶的“大脑”，担任施工作业的“总指挥”，发出指令，协调各方同时运行。曾用于港珠澳大桥沉管隧道建设的碎石整平船‘津平1’，所采用的施工管理系统由日本建造。在此基础上，造船团队吸取经验，通过自主研发创新，“津平2”在所有铺设施工作业环节实现了全自动化控制、一体化管理，在性能、规格各个方面实现全面超越，多项性能位居国际领先水平，将有效提升深中通道隧道沉管安装的工效和质量。

深中通道计划今年底实现首个沉管安放

据深中通道管理中心透露，目前深中通道桥梁工程已经全线展开，伶仃洋大桥东锚碇已完成围堰筑岛及回填；岛隧工程方面，西人工岛顺利完成筑岛，岛上隧道敞开段开始施工，东人工岛堰筑段隧道围堰工程及成岛施工已展开，沉管隧道预计今年完成E1、E2管节钢壳制造和浇筑。按照计划，依托深中通道工程研制的另一个核心装备、世界第一艘且唯一一艘沉管运输安装一体船计划下半年进行联调联试，为首节沉管安放进行准备。