主要施工流程为：

钻孔定位→钻孔→第1次清孔→测孔深→制作安放钢筋笼→格构柱制作与钢筋笼焊接→格构柱定位入孔→下导管→第2次清孔→测孔深（合格后）→灌注混凝土

各施工环节要点

1、钻孔定位：施工前依据提供的基准点，精确计算中心点坐标，随后利用测量仪器进行放样及复核。

钻机对中

2、钻孔：钻机就位后埋设护筒。开始钻进时，严格控制进尺速度，采取低压慢进措施，待钻至护筒下1m后，以正常速度钻进。钻孔过程须连续作业，中途不得中断。钻进中密切关注土层变化，在土层变化处捞取渣样判断土层，并记录在钻孔记录表中，与地质资料进行核对。当钻孔距设计标高1m时，谨慎控制钻进速度和深度，防止超钻，并核实地质资料，判定是否进入要求的持力层。同时，为减少对周围环境的污染，对沉淀池中沉渣及混凝土灌注时溢出的废弃泥浆，抽走外运，严禁就地排浆或弃渣。

GPS-10型钻头

钻机钻进

岩样

3、第1次清孔：钻孔深度达到设计要求后，对孔深、孔径和孔形等进行检查确认，随后进行清孔。清孔目的是清除孔底钻渣及其沉淀物，尽量减小孔底成渣厚度，以保证钻孔桩的承载力。利用钻机的泥浆循环系统，通过换浆进行清孔，确保灌注水下混凝土前沉渣不超过容许值。吸渣换浆时及时向孔内注入新鲜泥浆，保持孔内水位，防止塌孔。清孔后及时测量沉渣厚度，并积极组织后续工序。

第一次清孔

4、测孔深：通过钻杆上余长度、测绳等工具测量钻孔桩深度，现场明确钻孔起点和终点，并逐一测量记录。

测量孔深

5、制作安放钢筋笼：钻孔桩的钢筋笼进场钢材需具备产品合格证和现场抽检复查资料，经验收合格后方可进场。钢筋笼在加工场分段制作，节段运输到孔位处，采用人工配合起重机吊装，安装过程中避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下中心线应保持一致。钢筋笼制作前，应将钢筋校直，清除表面污垢锈蚀等，下料时准确控制下料长度；每节段间主筋宜采用套筒机械连接；主筋如采用焊接，单面焊焊缝长不小于10d（双面焊应不小于5d），同一截面截头数量不应大于主筋总数的50%，相邻接头应上下错开，错开距离不应小于35倍主筋直径；环形加劲箍与主筋采用电焊连接，螺旋筋与主筋的连接可采用铁丝绑扎并间隔电焊固定，或直接电焊固定；钢筋笼上应设保护层垫块，每隔4m一组，每组数量不少于3块，且均匀分布在同一截面的主筋上。

6、格构柱制作与钢筋笼焊接：每根格构柱用1根主角钢拼接，接头内侧用50cm同型短角钢补强，拼接位置角钢接头对角错开长度不小于50cm。在主角钢上放线，定出缀板组装位置后与角钢点焊固定，焊缝等级为二级。焊接工艺应符合相关标准和规范，确保焊缝质量和强度。

7、格构柱入孔：先吊装合格钢筋笼入桩孔就位，再吊起格构柱底部与钢筋笼进行焊接，现场焊接完成后继续下放格构柱。

8、下导管：导管使用前必须进行试拼和试压，导管组装后轴线偏差不能超过钻孔深度的0.5%且不得大于10cm。每次安装导管时要检查连接处有无杂物，并检查橡皮圈有无破损，如有破损需及时更换。

9、第2次清孔：待安放钢筋笼及导管就绪后，进行第2次清孔。将泥浆泵与导管上口连接牢固，管下口放至距离孔底15cm位置，以泵送方式把泥浆池新配泥浆压入孔底，当孔底沉渣厚度和孔内泥浆相对密度均达到清孔标准后，停止清孔。清孔必须达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2~3mm颗粒，泥浆比重范围为1.10～1.25，含砂率小于2%，粘度为17 ～20s，胶体率不小于95%。浇筑水下混凝土前沉渣厚度不大于50mm。

第二次清孔

10、测孔深（合格后）：灌注时，密切监测孔内混凝土面孔深（混凝土方量与导管拆除长度可大致计算）。拔管前必须测准混凝土面孔深，计算准确，合理拔管，在任何情况下皆应保持埋管深度不小于2m，杜绝混浆和断桩。