10月11日下午，世界经济论坛发布新一期全球制造业领域灯塔工厂名单，三一重工长沙18号工厂成功入选，这是继三一重工北京桩机工厂后，全球重工行业第二座获认证的灯塔工厂。

再添灯塔！三一重工悉数包揽

灯塔工厂，被誉为“世界上最先进的工厂”，是由达沃斯世界经济论坛和麦肯锡咨询公司所共同遴选，具有榜样意义的“数字化制造”和“全球化4.0”示范者，代表当今全球制造业领域智能制造和数字化最高水平。

包括本批次入选的三一重工长沙18号工厂在内，目前全球重工行业仅有2座灯塔工厂，且都在三一重工，代表中国工程机械行业的领先实力。

世界经济论坛官网上这样介绍三一18号工厂的入选理由：“为应对重工行业市场的周期性波动、多品种小批量及重型部件生产挑战，三一充分利用柔性自动化生产、人工智能和规模化的IIoT，建立数字化柔性的重型设备制造系统。最终实现工厂产能扩大123%，生产率提高98%，单位制造成本降低29%”。

前期对18号工厂进行实地考察的麦肯锡灯塔工厂专家团一致认为，三一18号工厂在最难的领域，在没有先例的情况下，用创造性思维打通了核心技术，非常难能可贵。

聪明工厂！人均产值全球领先

今年7月，三一重工被《麻省理工科技评论》评选为年度“50家聪明公司”。三一重工长沙18号工厂，致力于打造全球重工行业“最聪明”的灯塔工厂。

18号工厂占地10万平方米，是工信部首批智能制造试点示范工厂，被《华尔街日报》誉为“这里藏有中国未来工业的蓝图”。18号工厂生产的泵车、拖泵、车载泵等产品的全球市占率连续多年稳居第一，助力三一重工成为名副其实的“世界泵王”。

基于树根互联工业互联网平台，目前，18号工厂的全部9大工艺、32个典型场景都已实现“聪明作业”。三一集团董事、执行总裁兼总工程师易小刚表示，“凡是计算机能做的事，决不允许人来做”。

在18号工厂，每台泵车从原材料起就有一张专属“身份证”，由MOM“工厂大脑”全程智能调度，实现“一张钢板进，一台泵车出”的智能制造全要素落地。

遍布工厂的1540个传感器和200台全联网机器人每天能产生超过30TB的大数据，相当于一座20万人口的县城一天产生的手机网络流量。

钢板的切割和分拣完全交给了拥有3D视觉的AI机器人，将精度提升至1毫米同时，周期缩短60%，材料浪费减少了近一半。

火花四溅的焊接中心基本不见工人身影。依托电弧跟踪技术，长3.7米，重达2.6吨的泵车转台在行业首次实现了“无夹具抓取与焊接”。

在装配中心，三一“老师傅们”所拥有的专业技能，被参数化、软件化为机器人程序，大到70米长的臂架，小到2厘米的螺丝等自动化装配完成，效率指数级提升。

能混合生产163种阀块的机加中心是工厂“关灯式”柔性生产的示范单元。在数字孪生技术的赋能下，三一品质原本仅0.1毫米的精度误差，被刷新至10μ级。

端到端的物流系统，可以实现101320种不同类型零件的自动搬运和上下料，准时交货率高达99.2%，是灯塔工厂高效运作的“毛细血管”。

智能制造带来的是生产效率的飞跃。与改造前相比，18号工厂产能提升123%，人员效率提升98%，整体自动化率升至76%，可生产多达263种机型。

2021年，18号工厂的人均产值1471.13万元，每1平方米效益15.4万元，两项核心数据均为全球重工行业的“灯塔标杆”。

数字领航！成就全球智能制造标杆

在麦肯锡数字制造全球负责人Enno de Boer看来，工厂数字化升级已经很困难了，数字化经验拓展更是难上加难，许多公司无法成功实现数字化的原因在于，“他们认为数字化不可能大规模应用，所有没有尝试”。

而早在2018年，在全国两会“代表通道”上，三一集团董事长梁稳根就提出以“要么翻身，要么翻船”的决心来推动三一数字化转型。同年，三一在18号工厂最先启动灯塔工厂建设，迈出探索智能制造转型的第一步。

在投入5亿元资金，突破55项关键技术，攻克上千项难题后，18号灯塔工厂项目于2020年圆满达产，成为三一集团第一座落地达产的灯塔工厂。其多项原创技术方案迅速在三一集团其他45个工厂全面推广，并先后支持了4062个考察团、10万人次的学习交流，实现数智化能力外溢。

三一重工董事长向文波介绍，目前，三一46座数字化转型工厂正在借助第四次工业革命的前沿技术，打造智慧工厂蓝图，将智能制造拓展到产业链上下游环节。

未来，通过全球灯塔工厂网络技术扩展和经验分享，三一致力于智能产品、智能制造、智能运营的数智化转型，成为全球工程机械行业智能制造标杆。

业界普遍认为，18号灯塔工厂的建成，标志着三一在第四次工业革命中赢得先机，向“灯塔企业”迈进，并带领中国工程机械行业成为“灯塔行业”走向全球。