一、导墙破坏或变形

 

　　产生原因：

 

　　1.导墙的强度和剛度不足。

 

　　2.地基发生坍塌或受到冲刷。

 

　　3.导墙内侧没有设支撑。

 

　　4.作用在导墙上的施工荷载过大。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　预防：按要求施工导墙，导墙内钢筋应连接；适当加大导墙深度，加固地质；墙周围设排水沟；导墙内侧加支撑；施加荷载分散设施，使受力均匀；

 

　　处理：已破坏或变形的导墙应拆除，并用在优质土（或掺入适量水泥、石灰）回填夯实，重新建导墙。

 

　　二、槽壁坍塌

 

　　在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部孔坍塌，出现水位突然下降，孔口冒出细密的水泡，出土量增加，而不见进尺，钻机负荷显著增加等现象

 

　　产生原因：

 

　　1.遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。

 

　　2.护壁泥浆选择不当，泥浆密度不够，不能形成坚实可靠的护壁。

 

　　3.地下水位过高，泥浆液面标高不够，或孔内出现水压力，降低了静水压力。

 

　　4.泥浆水质不合要求，含盐和泥砂多，易于沉淀，使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用。

 

　　5.泥浆配制不合要求，质量不符合要求。

 

　　6.在松软砂层中挖槽，进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动。

 

　　7.成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。

 

　　8.由于漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低，超过了安全范围，或下雨使地下水位急剧上升。

 

　　9.单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。

 

　　10.下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长，地下水位过高，槽壁受冲刷。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽，应采取慢速成槽，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位0.5m以上；成槽应根据土质情况选用合格泥浆，并通过试验确定泥浆密度，一般应不小于1.05；泥浆必须配制，并使其充分溶胀，储存3h以上，严禁将膨润土、火碱等直接倒入槽中；所用水质应符合要求，在松软砂层中成槽，应控制进尺，不要过快；槽段成槽后，紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据成槽情况，随时调整泥浆密度和液面标高；单元槽段一般不超过6m，注意地面荷载不要过大；加快施工进度，缩短挖槽时间和浇筑混凝土间隔时间，降低地下水位，减少冲击和高压水流冲刷。

 

　　严重坍槽，要在槽内填入较好的粘土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆密度；如发现大面积坍塌，用优质粘土（掺入20%水泥）回填至坍塌处以上1～2m，待沉积密实后再进行成槽。

 

　　三、槽段偏斜（弯曲）

 

　　槽段向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值

 

　　产生原因：

 

　　1.成槽机柔性悬吊装置偏心，抓斗未安置水平。

 

　　2.成槽中遇坚硬土层。

 

　　3.在有倾斜度的软硬地层处成槽。

 

　　4.入槽时抓斗摆动，偏离方向。

 

　　5.未按仪表显示纠偏。

 

　　6.成槽掘削顺序不当，压力过大。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　成槽机使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并安设平稳；遇软硬土层交界处采取低速成槽，合理安排挖掘顺序，适当控制挖掘速度。

 

　　查明成槽偏斜的位置和程度，一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔，使槽壁正直，偏差严重时，应回填粘土到偏槽处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻。

 

　　四、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮

 

　　产生原因：

 

　　1.槽壁凹凸不平或弯曲。

 

　　a)钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲。

 

　　b)钢筋笼重量太轻，槽底沉渣过多。

 

　　c)钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块过于凸出。

 

　　2.导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　预防：成槽时要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸，其截面长宽比槽孔小140mm；

 

　　处理：如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼。

 

　　钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣，加快浇筑速度，控制导管的最大埋深不超过6m。

 

　　五、混凝土浇注时导管进泥

 

　　产生原因：

 

　　1.初灌混凝土数量不足。

 

　　2.导管底距槽底间距过大。

 

　　3.导管插入混凝土内深度不足。

 

　　4.提导管过度，泥浆挤入管内。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　预防：首批混凝土应经计算，保持足够数量，导管口离槽底间距保持不小于1.5D（D为导管直径），导管插入混凝土深度保持不小于1.5m；测定混凝土上升面，确定高度后再距此提拔导管。

 

　　处理：如槽底混凝土深度小于0.5m，可重新放隔水塞浇混凝土，否则应将导管提出，将槽底混凝土用空气吸泥机清出，重新浇筑混凝土，或改用带活底盖导管插入混凝土内，重新浇混凝土。

 

　　六、导管内卡混凝土

 

　　产生原因：

 

　　1.导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。

 

　　2.隔水塞卡在导管内。

 

　　3.混凝土坍落度过小，石粒粒径过大，砂率过小。

 

　　4.浇筑间歇时间过长。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　预防：导管口离槽底距离保持比不小于1.5D；混凝土隔水塞保持比导管内径有5mm空隙；按要求选定混凝土配合比，加强操作控制，保持连续浇筑；浇筑间隙要上下小幅度提动导管。

 

　　处理：已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入混凝土内，并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇捣混凝土。

 

　　七、接头管拔不出

 

　　（地下混凝土连续墙接头处锁头管，在混凝土浇筑后抽拔不出来）

 

　　产生原因：

 

　　1.接头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。

 

　　2.抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。

 

　　3.拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大；混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。

 

　　4.锁头管表面的耳槽盖漏盖。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　锁头管制作精度（垂直度）应在1/1000以内，安装时必须垂直插入，偏差不大于50mm；拔管装置能力应大于1.5倍摩阻力；锁头管抽拔要掌握时机，一般混凝土达到自立强度（3.5～4h），即应开始预拔，5～8h内将管子拔出，混凝土初凝后，即应上下活动，每10～15min活动一次；吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。

 

　　八、夹层

 

　　混凝土浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层

 

　　产生原因：

 

　　1.浇筑管摊铺面积不够，部分角落浇筑不到，被泥渣填充。

 

　　2.浇筑管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。

 

　　3.导管接头不严密，泥浆渗入导管内。

 

　　4.首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。

 

　　5.混凝土未连续浇筑，造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣，形成夹层。

 

　　6.导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口，涌入泥浆。

 

　　7.混凝土浇筑时局部塌孔。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　采用多槽段浇筑时，应设2～3个浇筑管同时浇筑，并有多辆砼车轮流浇注；导管埋入混凝土深度应为1.2～4m，导管接头应采用粗丝扣，设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分，使其有一定的冲击量，能把泥浆从导管中挤出，同时始终保持快速连续进行，中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过快，采取快速浇筑，防止时间过长坍孔。

 

　　遇塌孔，可将沉积在混凝土上的泥土吸出，继续浇筑，同时应采取加大水头压力等措施；如混凝土凝固，可将导管提出，将混凝土清出，重新下导管，浇筑混凝土，混凝土已凝固出现夹层，应在清楚后采取压浆补强方法处理。

 

　　九、槽段接头渗漏水

 

　　基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象

 

　　产生原因：

 

　　挖槽机成槽时，粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼浇筑混凝土。

 

　　预防措施和处理方法：

 

　　在清槽的同时，对上段接缝混凝土面用钢丝刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理干净。

 

　　如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗涌水较大时，可根据水量大小，用短钢管或胶管引流，周围用砂浆封住，然后在背面用化学灌浆，最后堵引流管；漏水孔很大时，用土袋堆堵，然后用化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋。