现在的建筑桩基础中，长桩（桩深大于30米）多适用于旋挖钻机、冲击正反循环钻机、回转正反循环钻机等设备来施工。短桩（桩深不大于30米）大径（直径大于1米）往往适用于旋挖钻机、冲击正反循环钻机、回转正反循环钻机等设备来完成。短桩（桩深小于30米）小径（直径不大于1米）多用于长螺旋钻机、夯扩桩机，螺杆桩机等设备来实现。旋挖钻机、冲击正反循环钻机、回转正反循环钻机施工过程中需要泥浆作护壁，灌注时需水下浇灌，污染环境，桩成本造价高。但能入岩，能够满足设计桩长。现有的长螺旋在软岩施工中具有很强的优势，但在硬岩施工中很难达到桩设计要求。为了降低短桩小径入岩桩施工成本，有必要对长螺旋入岩钻头及施工方法进行研究。

 

 

　　利用弹性力学的研究结果来分析岩石内部的应力状态

 

　　1.1静载作用下的岩石应用状以平底圆柱形压头压入岩石为例，可知岩石的应力状态。在压头的边缘集中区，极值应力使岩石首先在此区域出现变形甚至破坏，在应力集中区产生拉应力。以球形压头压入岩石为例，可知岩石应力状态。在压头的中心凸出处为应力集中区，在接触面的圆周边界处，沿径向产生拉应力区。

 

　　1.2轴向力和切向力共同作用时压头下方岩石的应力状态

 

　　以平底圆柱形压头压入岩石为例来分析岩石的应力状态，只有轴向力单独作用于压头时，弹性半无限体内等应力线分布是均匀的、对称的。在轴向力和切向力共同作用时，等应力线分布是非均匀的。不对称的，在接触面上，切向力作用的前方将产生压应力，其后方则产生拉应力，在半无限体内，形成正应力区（Ⅰ）、拉应力区（Ⅱ）和过渡区（Ⅲ）。轴向力和切向力共同作用时，可看作碎岩工具对孔底岩石表面以某一角度α施加作用力，岩石的破碎效果将由此作用力的大小和方向来决定。通常情况下α值取45°～65°，岩石硬度越高，α值越大。压缩区（Ⅰ）随轴向力增加而扩大，随切向力的增加而缩小；拉伸区（Ⅱ）则随轴向力增加而缩小，随切向力的增加而扩大；当岩石中出现拉应力时，岩石将在作用力比较小时，会在拉应力区开始破碎。

 

 

　　岩石在不同轴压作用下破碎速度是不同的。

 

　　在较小轴压作用情况下，岩石只发生弹性变形或微小裂纹。当轴压增加到一定值时，可以对岩石产生一定程度的压裂现象，当轴压继续增加到一定极限时，岩石才会出现较大范围的裂隙，从而达到破碎。钻头在钻进过程中，轴压对破碎速度的影响是很关键的因素。Ⅰ区为岩石表面研磨破碎区，此时轴压值较小，岩石表面的磨损是由钻头齿与岩石表面接触而引起的。Ⅱ区为岩石疲劳破碎区段，此时轴压力未达到岩石的极限强度或压入硬度值，岩石产生微裂隙。破碎效果较表面研磨阶段好些。Ⅲ区为体积破碎区，此时轴压等于或大于岩石的极限抗压强度或压入硬度值，岩石出现较大裂隙，从而形成快速破碎。随着轴压的增大，破碎效果越来越明显，此时钻头齿的损大损耗为最小，岩石破碎所耗功率也小。

 

　　3长螺旋入岩钻头机理

 

　　由岩石的破碎理论和岩石的破碎过程可知：回转入岩钻头的入岩是关键点，而入岩后剪切破碎是比较容易的。因为在大多数情况下，岩石的抗剪强度极限几乎是抗压强度极限的10%左右。

 

　　根据施工地勘报告和桩基础设计要求，得知工程桩所入岩层的抗压强度。根据施工设备的最大加压负载来选择入岩钻头的结构形式。入岩钻头选择截齿作为刀具，截齿与岩面的倾角一般在45°～65°之间，岩石越硬，倾角越大，截齿的数量越少，磨损速度越快，但在同等轴向加压力的情况下，入岩深度深；截齿的数量越多，磨损速度越慢，但在同等轴向加压力的情况下，入岩深度浅。钻头的结构形式多采用锥形体，根据自由面岩石破碎理论可知，随着离自由面槽的距离增加，钻头侵入岩石所需的轴压也逐渐增大如图6所示。锥形入岩钻头的相邻截齿同时侵入岩石时，则会互相为对方创造自由面，根据多年的施工实践，锥形入岩钻头相邻截齿的间距应小于12cm。

 

 

　　4.1岩石性质

 

　　岩石的抗压强度的大小直接决定着钻头截齿入岩的难易程度。这就要求施工设备要有轴向加压装置。最大加压负载满足入岩的基本条件。

 

　　4.2岩石破碎效果

 

　　一般评价岩石的破碎效果，常以破碎单位体积岩石所消耗的功来加以衡量。W=。式中：W-单位体积的破碎功；P-钻机的功率；V-岩石的钻进速度；D-钻孔直径；π-圆周率。单位体积的破碎功越小，则破碎岩石的效果越好。钻机功率、钻孔直径和钻进速度决定岩石的破碎功的大小，提高钻机功率有利于降低岩石的破碎功，从而达到提高钻进速度。

 

 

　　通过吉林柳河地区的现场施工实践，基于岩石破碎理论和岩石性质，选择合适的入岩钻头，采用带加压装置的长螺旋设备，满足了入岩桩基础设计要求，大大降低了施工成本，提高了施工效率，得到用户的高度评价。