当前，由于受国内外经济持续疲软等因素影响，国内大多数机床企业赖以生存和发展的低档产品市场订单明显减少，利润大幅下降，整个行业面临着竞争力不强和经济效益回升乏力的严峻挑战。

　　研究与实践表明，有效推进企业乃至产业链管理信息化，加强信息集成平台建设和业务模式、业务流程与管理体系的优化重组，并将它们实行紧密融合，既是两化(信息化和工业化)融合的重要组成部分，更是破解机床行业发展困境，提升行业整体竞争力，实现转型升级的重要途径。

　　两化未能深度融合

　　2011年，我国机床行业(71家企业参评)两化融合发展水平评估结果显示：只有54.2%的企业应用了计划管理，11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序，67.6%的企业应用了采购管理，59.2%的企业应用了销售管理，50.7%的企业应用了预算管理，31.0%的企业应用了客户关系管理，15.5%的企业实现了业务与财务集成应用，11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。

　　评估结果还显示，目前我国机床企业的生产方式和管理理念普遍落后，信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。

　　机床企业属典型的多品种小批量生产类型企业，具有产品结构和生产工艺复杂、零部件及加工工序多、工艺路线和生产周期长、零部件生产作业计划和产品总装计划的编制和调控难度大等特点。

　　为使机床企业最大限度地保持连续均衡生产，优化配置各类资源，从而实现按期、按质交货和提高利润的经营目标，企业唯有应用先进生产组织方式和ERP、MES、PDM等信息系统，对计划期内各种零部件的加工装配，直至机床总装调试过程进行合理组织和优化排产，并实时采集和处理车间生产作业信息，才能确保上述目标的实现。

　　虽然机床行业是我国最早应用ERP的行业之一，但是评估结果却显示：在参评的71家机床企业中，只有38家企业应用了计划管理，而应用了关键资源需求能力排序的企业只有8家。

　　试问，这种应用范围和深度怎能确保生产作业计划和总装计划的准确性?怎能有效配置资源，提升企业的管理效率和生产效率?

　　此外，只有11家企业实现了业务与财务集成应用，8家企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换，可见信息孤岛现象仍十分严重。

　　而这又怎能有效支撑企业的研发、制造、管理和服务，乃至企业间的信息集成、业务协同和创新发展?

　　将上述问题与机床行业30多年推进企业管理创新、管理信息化和信息集成平台建设历程，特别是与目前机床行业仍处于全球价值链中低端，经济效益回升乏力，企业急需提升整体竞争力等实际问题作关联分析，其严重性不得不引起人们的重视和关注。

　　创新发展基本思路

　　进一步深入分析，主要是机床行业总体上仍缺乏两化融合发展主体意识，未能着力深化应用ERP，加快信息集成平台建设。其次是企业在推进管理信息化过程中，未能着力对传统、落后的业务模式、业务流程和管理体系进行优化重组，为两化融合、转型升级和创新发展创造良好的条件。

　　实际上，机床行业两化融合中存在的问题并不是个例，在制造业领域具有一定的普遍性。

　　我国机床、船舶、汽车和钢铁等35个重点行业两化融合总体发展水平评估结果显示：处于起步建设、单项覆盖(功能模块应用)、集成提升、创新突破阶段的企业比例分别为31%、37%、22%、10%。其中，仅处于起步建设和单项覆盖这个初级阶段的企业比例就高达68%。由此可见，我国制造业两化融合总体发展水平也不乐观，仍面临着艰巨的挑战，任重道远。

　　机床行业两化未能有效融合，其自身发展既失去了先进的科技支撑体系，也失去了很大的内生动力。

　　当前，我们在分析机床行业两化融合现状的同时，更多的是着眼于未来发展的思路和方法。具体而言：一是机床企业应将推进两化深度融合纳入企业发展战略，真正转变成企业发展的自觉行为，制定明确、量化的发展目标，并切实加强绩效考核。

　　二是企业在两化深度融合过程中，要着力推动全球产业链、协同商务、战略—模式—流程、深化应用ERP、云制造、移动互联网、大数据等理念技术的研究和集成应用，立足于企业、企业间和产业链体系全方位管理的创新发展，促使我国机床行业乃至制造业朝着全球化、数字化、柔性化、精益化和智能化方向迈进。